在一定的溫度和化學成分相同的條件下，鐵液中碳的飽和濃度一定。鑄鐵中碳的溶解極限為([C%]=1.3+0.0257T－0.31[Si%]－0.33[P%]－0.45[S%]+0.028[Mn%]（T為鐵液溫度）。在一定飽和度下，增碳劑加入量越多，溶解擴散所需時間就越長，相應(yīng)損耗量就越大，吸收率就會降低。從動力學和熱力學的觀點分析，鐵液的氧化性與C-Si-O系的平衡溫度有關(guān)，即鐵液中的O與C、Si會發(fā)生反應(yīng)。而平衡溫度隨目標C、Si含量不同而發(fā)生變化，鐵液在平衡溫度以上時，優(yōu)先發(fā)生碳的氧化，C和O生成CO和CO2。熔煉球墨鑄鐵時，為使鑄鐵的冶金質(zhì)量上乘，增碳劑宜主選人造石墨。上海增碳劑咨詢
石油焦增碳劑主要產(chǎn)于遼寧，天津和山東，遼寧主要生產(chǎn)彈丸焦，用于鑄造不太好，山東和天津的石油焦可以用于鑄造灰鑄鐵。成分一般為C：96-99%；S0.3-0.7%。主要用于煉鋼，灰鑄鐵，剎車片，包芯線等等。石墨化增碳劑主要產(chǎn)地為山東，河南等，生產(chǎn)廠家較少，主要材質(zhì)是石墨化石油焦和石墨化電極。一般成分為碳含量>98-99.5%；硫<0.05-0.03%。主要用于球墨鑄鐵。特點是吸收快，碳高硫低。天然石墨增碳劑主要是天然石墨，碳65-99%不等，主要用于煉鋼廠，鑄造廠不適用。 金山區(qū)增碳劑定制石油焦是精煉原油得到的副產(chǎn)品。
增碳劑的主要成分是碳。但碳在增碳劑中的存在形式可能是非晶態(tài)或結(jié)晶態(tài)。增碳劑相同，與非晶體增碳劑相比，晶體增碳劑的增碳速度明顯的快，未作球化處理原鐵液的白口深度小，球墨鑄鐵基體中鐵素體含量高，石墨球數(shù)多，石墨形態(tài)更圓整。依據(jù)碳在增碳劑中的存在形態(tài)，分為石墨增碳劑和非石墨增碳劑。石墨增碳劑有廢石墨電極、石墨電極邊角料及碎屑、自然石墨壓粒、石墨化焦等，此外，碳化硅（SiC)具有和石墨相似的六方結(jié)構(gòu)也被列為石墨增碳劑的一種特殊形態(tài)。廢石墨增碳劑如瀝青焦、煅燒石墨焦、乙炔焦炭壓粒，煅燒無煙煤增碳劑等。常用增碳劑的主要成分表 1，晶體石墨增碳劑的化學成分：碳含量≥96%，水份≤1.5%，灰分＜1%， Fe2O3＜0.5%，Al2O3＜0.45%，不含硫、磷。
使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同，溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用：在一般情況下，增碳劑顆粒小，溶解速度快，損耗速度大；增碳劑顆粒大，溶解速度慢，損耗速度小。一般增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關(guān)。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，增碳劑的粒度要大一些；反之，增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5～2.5mm；1t～3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5～5mm；3t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0～20mm；覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5～1mm。增碳劑的質(zhì)量和用法直接影響了鐵水的狀態(tài)。
增碳劑的種類，石墨電極或是石墨化油焦吸收較快，考慮到如果用鋼殼爐升溫較快，用非石墨化的增碳劑容易因投入過晚或是增碳時間不足而造成吸收率低。這里需要正確選擇，否則補救的辦法就是增加用量，但大量使用的時候燒損也會增大。增碳劑的粒度，要跟鐵液量和升溫時間匹配好，可控制燒損和吸收速度在可靠的范圍；、爐料的含Si量高會影響C的吸收速度和燒損，如需大量增碳，原Si不要太高。其實是所有限制C擴散的元素都不要太高；投爐的時機，既要令C的不至于浮在鐵水液面上燒損，又要令其有足夠的吸收時間。適宜的鐵液攪拌時間應(yīng)以保證增碳劑完全溶解為適宜。楊浦區(qū)增碳劑報價
焦油增碳劑通常用來增碳的物質(zhì)，增碳劑加入到金屬冶煉爐里。上海增碳劑咨詢
如果不用增碳劑，熔煉出的鐵水雖然化學成分合格，溫度也合適， 孕育也合理，但鐵水卻表現(xiàn)不佳：看似溫度較高，流動性卻不太好，縮孔、縮松傾向大，易吸氣， 易產(chǎn)生白口，截面敏感性大，鐵水夾雜物多。這些都是鐵水增碳率和石墨化程度低造成的。碳在原鐵水中的存在形式主要為細小的石墨和碳原子，從細化石墨的角度考慮，原鐵水中不希望有過多的碳原子，其勢必會減少石墨的重要數(shù)，并且碳原子在冷卻過程中更易形成滲碳體，而細 小的石墨可以直接作為非均質(zhì)形核重要。細化石墨、增加重要是實現(xiàn)鑄鐵高性能的關(guān)鍵，增大增碳 劑用量可以增加形核重要數(shù)量，進而為細化石墨打下堅實的基礎(chǔ)。 上海增碳劑咨詢
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